淮海集团一分厂数控车工曹阳至今还记得那个让他辗转难眠的技术难题。那是一个某科研项目的整流罩零件，外形像一枚流线型的子弹头，内外壁厚却仅有1.5毫米，薄得像一张硬纸壳。按照常规工艺，这种薄壁回转体零件通常需要用旋压成型——将金属毛坯在高速旋转中用滚轮挤压成形，但问题来了：这个零件只是用来做科研试验的，数量极少，如果专门开一套旋压模具，制造成本高达10余万元，生产周期更是长达数月，而科研试验的进度等不起。

分厂上下都为此发愁，有人建议外协加工，有人提出降低精度要求，但曹阳站在数控车床前，盯着图纸一言不发。他心里清楚，这个零件虽然难，但不是没有别的路。那天晚上下班后，他没有急着回家，而是拿了一支笔，画起了草图。

他想起自己多年操作数控车的经验——精密数控车床的优势在于柔性加工，一次装夹可以完成多个工序，如果能设计出一套巧妙的装夹方案，也许就能用“车削”代替“旋压”。

第二天一早，他把自己的想法跟师傅和技术员沟通：先一次装夹毛坯，从内孔开始加工，车出精确的内形曲面。然后不卸下零件，而是用顶尖和一根特制的芯轴从后方顶住已经加工好的内腔，让零件在芯轴的支撑下获得足够的刚性。最后再车削外形，待外形全部合格后，直接切断保证总长度。

这个方案听起来简单，但实际操作中稍有不慎，1.5毫米的薄壁就会被车刀顶穿，或者产生振纹导致报废。

曹阳没有退缩，他反复计算切削参数，将主轴转速、进给量、切削深度调整到最保守的数值，又亲手磨了一把锋利的大前角车刀，确保切削力尽可能小。

第一件试切时，整个车间的人都屏住了呼吸，只见曹阳的手稳稳地摇着倍率旋钮，车刀像雕刻家手中的刻刀一样，轻柔而精准地从毛坯上划过，铁屑如丝带般飘落。

当最后一道切断工序完成，他小心地取下零件，用千分尺测量壁厚——1.49毫米、1.50毫米、1.51毫米，全部合格！那一刻，他紧绷的脸上露出了笑容。

后来，他一次性完成了所有试验用整流罩的加工，不仅保证了科研项目按时进行，还直接节约了模具加工费用10余万元。这件事在分厂传开后，有人问他：“你怎么就敢想敢干？”

曹阳说：“干我们这行的，不能光会照着程序按按钮，得动脑子。工艺是死的，人是活的，只要把机床的脾气摸透了，把零件的‘软肋’找到了，小改小革也能解决大问题。”正是这种不服输、爱钻研的劲头，让他在平凡的岗位上一次次用巧思打破常规，用双手创造价值。