在太原车辆段轮轴车间，机器运转声此起彼伏，一条条轮轴在这里完成“体检”“诊疗”，重新奔赴千里铁道线。扎根于此的胜伟创新工作室，把攻关阵地设在生产一线，把创新文章写在检修现场，用一次次技术突破、一项项节支成果、一批批成长人才，为铁路安全运行筑牢坚实根基。

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深耕技术攻关破解检修瓶颈降本增效

轮轴是列车安全运行的关键部件，每一处隐患、每一道难题，都直接关系行车安全。太原轮轴胜伟创新工作室把技能提升作为破题先手棋，以“课题攻关+现场练兵”双轮驱动，带领职工在实战中啃硬骨头、闯技术关。
　　

面对制动盘故障导致轮对返厂修周期长、成本高的问题，工作室成员把培训课堂直接搬到作业现场，从拆卸步骤到安装标准，从力矩控制到质量验收，手把手教学、面对面指导，让一线职工快速掌握自主更换技能。过去一条轮对厂修费用高达16900元，如今自主更换制动盘材料，人工费仅需7800元，每条轮对节约成本9100元，既省下真金白银，又大幅提升轮对周转效率。
　　

在轴承检修区域，针对部分轴承内圈滚道面出现的表面氧化发黑问题，技术团队立足检修标准，开展专项技术攻关。工作室骨干围绕工艺优化反复研究论证，通过多轮试验验证，成功研制专用打磨修复工装。经标准化修复并逐项检测合格后，轴承内圈质量状态稳定可靠，报废率由30%降至15%。按单个内圈700余元测算，全年可节约检修成本160余万元，以技术创新实现质量与效益同步提升。
　　

节支降耗、提质增效的举措，同样体现在配件精细化检修与循环复用工作中。工作室严格执行检修规程，对车辆轮对、轴箱等关键部件开展精细拆解、系统检测和科学选配，对符合技术标准、满足运用条件的配件进行规范复用。以往组装一条新轮对需投入2.8万元，通过合格配件科学复用后，单条成本降至1.5万元。在严守铁路安全底线、确保行车绝对安全的基础上，持续优化检修资源配置，实现安全保障与运营效益的有机统一。

　　太原车辆段轮轴车间，工人正在忙碌着。

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搭建成长平台锻造高素质产业工人队伍

小小的创新工作室，既是技术攻关的前沿阵地，也是职工成长的“练兵场”和“孵化器”。工作室建立起常态化研讨机制，每月至少开展两次专题交流，大家围着图纸、对着问题各抒己见，在思想碰撞中寻找最优方案；每季度进行复盘总结，梳理经验、查找不足，形成“攻关—复盘—优化—提升”的闭环管理。
　　

在车间现场，“师带徒”“岗上练”蔚然成风。工作室量身定制骨干培养计划，把年轻职工放到关键岗位、重点工序上经风雨、长见识，通过言传身教带动更多人练就过硬本领。从刚入路的青年职工到独当一面的技术能手，越来越多检修工人在工作室的培育下成长起来，车间上下形成比技能、比作风、比贡献的浓厚氛围，为轮轴检修事业积蓄起源源不断的人才力量。
　　

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筑牢安全防线以标准化与智能化守护平安铁道

安全是铁路的生命线，更是工作室始终坚守的底线。围绕现场作业实际，工作室构建起全方位、全流程安全风险管控体系，推行“人防+物防+技防”立体防控模式，明确关键作业7项管理卡控标准，覆盖轴箱检查、窜动量测量、螺栓紧固等核心环节，确保每一步操作都有规范、每一道工序都有监督。
　　

为让现场管理更清晰直观，工作室创新使用“三色十六类”标识卡控机制，红色代表不良、黄色标示待修、绿色示意合格，配件状态一目了然，有效杜绝错装漏装。针对配件匹配风险，成员们总结提炼“七个同一厂家”“六个严防配错”管控要点，从源头堵住质量隐患。
　　

与此同时，信息化、智能化手段也走进检修一线。通过二维码识别、无线数据传输、智能系统管理，配件信息一码可查、检测数据实时上传、作业过程全程留痕，数据精准度达到100%，轮轴检修逐步从“凭经验”转向“靠数据”，安全保障能力持续升级。
　　

从台位旁的技术攻坚，到车间里的人才成长，再到全流程的安全守护，胜伟创新工作室以实干诠释担当，以创新书写作为。在平凡的岗位上，这群铁路匠人坚守初心、精益求精，用汗水守护列车平安驰骋，用智慧为铁路高质量发展添砖加瓦，让新时代的工匠精神在三晋铁道线上熠熠生辉。